Di il 11 Ott 2018 in MICROnews, Applicazioni particolari, Blog | nessun commento

Applicazioni nel motion control: la collaborazione MICROingranaggi/Moog Italiana (filiale di Bergamo)

Realizzare soluzioni per il motion control significa dedicare la massima attenzione non solo agli aspetti prestazionali, ma anche a fattori come tempi di consegna ristretti e flessibilità produttiva, tutte condizioni essenziali in un mercato sempre più frenetico e incerto. Lo scrivo perché, nonostante la complessità di questo specifico settore e nonostante la particolarità dell’attuale momento storico/economico,

è proprio nel campo del motion control che recentemente abbiamo instaurato una interessante collaborazione, che ci rende particolarmente fieri e che sta portando buoni risultati sia a noi che alla realtà con cui stiamo lavorando.

Ma facciamo un passo indietro. L’azienda in questione è la filiale di Bergamo di Moog Italiana, che ha scelto di affidarsi a MICROingranaggi per alcune lavorazioni necessarie alla produzione di viti a rulli satelliti.

Credo sia noto ai più, ma mi preme comunque precisare che Moog Inc è una multinazionale con filiali in 26 paesi, specializzata nella progettazione, produzione e commercializzazione di soluzioni ad alte prestazioni per il motion control. La filiale di Bergamo di Moog Italiana, parte del settore motion control in ambito elettromeccanico, si occupa in particolare della progettazione e produzione di viti a ricircolo di sfere e a rulli satelliti, sia standard che inverted.

Tutto è iniziato circa sei o sette anni fa, quando Moog ha iniziato a riscontrare un problema di performance dovuto a una debolezza di design sulle viti a rulli satelliti* che producevano.
Finché queste componenti venivano utilizzate in condizioni “normali” non c’erano problemi; quando però l’applicazione richiedeva prestazioni più elevate e non standard, si andava spesso incontro a delle rotture che rischiavano inevitabilmente di causare problemi più grandi.

Dalle analisi di mercato effettuate da Moog, inoltre, era emerso che questo genere di componenti sarebbero state, negli anni a venire, sempre più richieste. È stato così proprio a quel punto che

la filiale di Bergamo di Moog Italiana ha iniziato a cercare un fornitore che fosse in grado di supportarli da un punto di vista tecnico, e che – al tempo stesso – potesse garantire affidabilità sul lungo periodo. Approdando così a MICROingranaggi.

Oggi i rulli vengono prodotti internamente da Moog nella sua sede di Bergamo, mentre le dentature che si trovano sul terminale del rullo e le corone dentate vengono realizzate da noi.

Si tratta di una collaborazione che ci è parsa da subito una sfida molto interessante. Non solo da un punto di vista tecnico, perché ci ha permesso di mettere in campo il nostro know how e di fonderlo con quello di Moog per trovare la soluzione al problema riscontrato e raggiungere performance elevate anche in applicazioni generalmente molto critiche per le viti a rulli satelliti.
Ma anche da un punto di vista più generale. Dico questo perché il primo anno Moog ha raddoppiato il volume produttivo delle viti a rulli satellite e lo stesso è avvenuto quello successivo. Questo significa che nel giro di tre anni la necessità produttiva si è di fatto quadruplicata e noi – in veste di partner tecnologico – abbiamo dovuto delineare una strategia ben ponderata che ci permettesse di affiancarli al meglio, andando anche – quando è stato necessario – a effettuare investimenti per incrementare a nostra volta la capacità produttiva. Il tutto nonostante l’incertezza del mercato attuale che spesso non permette di definire a priori quali saranno le esigenze reali.

* In generale le viti a rulli satellite sono sistemi a rotolamento composti da un albero con filetto a profilo e da una madrevite filettata che contiene un determinato numero di rulli. Tali rulli, che appoggiano sui profili filettati della vite e della madrevite, effettuano un percorso di rotolamento avvalendosi dell’ausilio di due corone dentate poste alle estremità della madrevite, e – proprio grazie all’ampia superficie di contatto sulla filettatura – consentono l’applicazione di un carico particolarmente elevato in dimensioni contenute, offrendo così un maggior vantaggio competitivo.